capitulo 8 : concretos

           CONCRETOS  

DEFINICIÓN:

Producto de alto desempeño que no requiere de vibración para compactarse y cuya elevada fluidez permite rellenar incluso áreas muy congestionadas con acero de refuerzo u otros elementos.

AUTO-COMPACTADO

Usos:

• Estructuras complejas o elementos con difícil acceso para efectuar la consolidación del concreto.
• Estructuras donde el acero de refuerzo dificulta el vibrado.
• Obras de infraestructura.
• Elementos prefabricados.

Ventajas:

• Optimiza los recursos de la obra: 
• Menores tiempos de construcción, resultando en ahorro de costos. 
• Disminuye tiempos de vaciado: reduce significativamente el tiempo de colocación de concreto respecto a los productos convencionales.
• Ahorro de mano de obra (cuadrilla de personal).
• Puede colocarse rápidamente sin vibración mecánica.
• Al no requerir el uso de vibradoras, reduce o elimina el ruido, incrementando las horas de construcción en zonas urbanas.
• Fácil llenado en zonas restringidas y de difícil acceso.
• Sus propiedades rheológicas permiten excelentes resultados de acabados en construcciones complejas o moldes específicos.

 CLASIFICACIÓN

Dependiendo de las necesidades específicas de su proyecto, contamos además de los concretos convencionales con una amplia gama de concretos especiales, que se adaptan a necesidades específicas, según las condiciones del elemento que se va a vaciar:

• ​Concreto Anti bacteriano: Efectiva protección anti bacteriana para una construcción más saludable.
• Concreto Auto- compactado: Una solución tecnológica para vaciados en construcciones complejas o con accesos limitados.
• Concreto de Alta Resistencia: Una solución eficiente, durable y económica para estructuras que soportan altas demandas de carga.
• Concreto Coloreado: Acabados estéticos perdurables. No requiere la colocación de acabados superficiales.
• Concreto con Fibra: Con reducción de las fisuras de contracción por secado plástico.
• Concreto de Alto Desempeño: Excelente resistencia, trabajabilidad, gran impermeabilidad y durabilidad.
• Concreto de Baja Permeabilidad: Diseñado para su utilización donde se requieren condiciones de impermeabilidad.
• Concreto de Fraguado Acelerado: Fraguado acelerado y resistencia similar a la del concreto convencional.
• Concreto de Fraguado Retardado: Mayores tiempos de manejabilidad y un proceso de fraguado más lento versus el concreto convencional.
• Concreto de Resistencia Acelerada: Permite el desarrollo de la resistencia especificada a temprana edad.
• Concreto Lanzado vía húmeda - Shotcrete: Excelente adherencia y compactación.
• Concreto Liviano: Con propiedades de aislamiento térmico, acústico y eléctrico.
• Concreto para Pavimentos - Duravía: La solución integral para sus proyectos en Pavimentos de concreto.
• Concreto para Minería: Productos y servicios diseñados a la medida de cada uno de sus proyectos.
• Concreto Permeable: Excelente solución para áreas de estacionamiento, pasos peatonales y veredas expuestas a lluvia o empozamiento de agua.
• Concreto Plastificado: Fuidez moderada libre de segregación y de fácil colocación.
• Concreto Súper Plastificado: Consistencia fluida y control de fragua.
• Concreto Reoplástico: Excelentes características de manejabilidad manteniendo su cohesividad.
• Concreto Tremie: Diseñado para colocarlo bajo agua o en estructuras esbeltas de difícil postura y compactación.

CONCRETO ALTA RESISTENCIA:

Definición:

Concretos de resistencias iguales o superiores a 420 kg/cm2 (6,000 PSI).

Usos:

• Recomendado para proyectos que requieran de elementos estructurales que soporten altas demandas de carga.
• En todas las estructuras donde se requiera obtener resistencias a 28 días o resistencias iniciales altas.
• Por sus características mecánicas mejoradas es ideal para construir:
• Muros de rigidez, columnas y vigas en edificios de oficinas, departamentos, centros comerciales, hoteles y edificios de gran altura.
• Se especifica para concretos pre esforzados (ej. vigas pre esforzadas).
• Estructuras costeras, sanitarias y militares.
• Bóvedas de seguridad.
• Elementos prefabricados.
• Ideal para sistemas industrializados.

Ventajas:

• Mayor rendimiento en ejecución de obras. Permite mayor rotación de encofrados y menos tiempo de uso.
• Se pueden diseñar secciones estructurales menores, con ahorro en áreas de construcción.
• Permite disminuir cuantías de refuerzo en los diseños, pues permite la reducción de la cantidad de acero de refuerzo en columnas.
• Mejora la protección contra la corrosión del acero de refuerzo.
• La estructura tiene un menor costo versus otras diseñadas en acero.
• Mayor resistencia a la erosión.
• Su alta fluidez permite su colocación aún en zonas congestionadas de acero de refuerzo.
• Su consistencia permite bombearlo a grandes alturas.

capitulo 9: MORTEROS

MORTEROS

DEFINICION:

Mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.

Aplicaciones de los morteros

• Morteros de albañilería: obras de fábrica. Suelen ser de cemento portland o bastardos (cemento y cal).
• Revestimientos continuos: Enfoscados y monocapa.
• Pavimentos continuos: Morteros modificados y porosos.
• Pastas niveladoras: capa de nivelación para colocación de solados y paso de instalaciones.
• Material de agarre: revestimientos discontinuos.
• Protección pasiva: morteros ignífugos.
• Productos prefabricados: baldosas hidráulicas, “piedras artificiales”, adoquines, bloques para fábricas, etc.

CLASIFICACIÓN

El Instituto Argentino de Racionalización de Materiales (IRAM), ha propuesto la siguiente clasificación para los morteros:

1)      Morteros Aéreos: son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea. (Recordemos que la cal aérea es la que necesita la presencia de aire para fraguar y endurecer)

•  Mortero aéreo. Es el constituido por cal aérea (magra o grasa) y arena.
•  Mortero aéreo mixto. Es el constituido por cal aérea, arena y polvo de ladrillo. 
•  Mortero aéreo reforzado. Es el constituido por cal aérea, cemento y arena.
•  Mortero aéreo mixto reforzado. Es el constituido por cal aérea, polvo de ladrillo, cemento y arena.

2)      Morteros hidráulicos: El aglutinante es la cal hidráulica. (Cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia de aire, incluso bajo el agua).

•  Mortero hidráulico. Es el constituido por cal hidráulica y arena. 
• Mortero hidráulico mixto. Es el constituido por cal hidráulica, arena y polvo de ladrillo. 
• Mortero hidráulico reforzado. Es el constituido por cal hidráulica, cemento y arena. 
•  Mortero hidráulico mixto reforzado. Es el constituido por cal hidráulica, cemento, arena y polvo de ladrillo.                                                                                              

3)      Morteros de cemento: son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.

• Mortero de cemento. Es el constituido por arena y cemento. Incluye también la pasta pura de cemento. 
•  Mortero de cemento impermeable. Es el constituido por cemento, arena e hidrófugo en cantidad suficiente.
•  Mortero de cemento atenuado. Es el constituido por cemento, cal y arena. 

4)      Morteros de yeso: Son aquellos cuyo aglutinante es el yeso.

• Mortero de yeso. Es el constituido por yeso y arena. Esta denominación incluye la pasta pura de yeso. 
• Mortero de yeso atenuado. Es el constituido por yeso, cal grasa y arena. 
•  Mortero de yeso con liga. Es el constituido por yeso y fibras. 

5)      Morteros especiales: Son los que responden a formulas particulares de los fabricantes y que se emplean par distintos usos.

Como ejemplo de algunos morteros que se comercializan en nuestro medio, podemos citar:

     ENDUFIN PLUS (para revoques finos con acabado enduído)

CONCRETO (adhesivo cementicio para revestimientos cerámicos)

     KLAUKOL (adhesivo cementicio para revestimientos cerámicos)

     FINO A LA CAL (para revoques finos a la cal)

     PASTINAS (para tomado de juntas de pisos y revestimientos,   en distintos colores)

PROPIEDADES

Las propiedades más importantes a tener en cuenta de los morteros en estado fresco y en estado endurecido son las siguientes:

                                                            Trabajabilidad

                         Estado fresco

Propiedades                                          Resistencia mecánica

            Estado endurecido

                                                Impermeabilidad -Durabilidad 

Trabajabilidad

La trabajabilidad  es una condición muy importante que debe cumplir un mortero, dado que en la mayoría de sus usos, debe ser colocado en su destino en forma manual o con equipos diseñados para proyectar el mortero a través de aire comprimido o medios mecánicos.

El mortero debe ser lo suficientemente manejable, de acuerdo a su aplicación, de lo contrario es imposible colocarlo.

Por ejemplo, para ejecutar un revoque grueso en un muro, cuando se trabaja manualmente, el operario lanza con impulso porciones de mortero contra la superficie, y este debe tener la plasticidad y adherencia  suficientes para quedar adherido al muro sin desprenderse, para luego ser enrasado con reglas y fratazo. Si la colocación se hace con equipos mezcladores que proyectan el mortero, son igualmente necesarias esas cualidades del material.

La cal  es un excelente aglutinante desde el punto de vista de la trabajabilidad, otorgándole al mortero adecuada plasticidad, dependiendo  de la calidad de la misma y de las proporciones arena-cal-agua.

El cemento como único aglutinante de un mortero, en pequeñas cantidades le confiere a este muy poca plasticidad, por lo que no se usa. En proporciones importantes se logra aceptable trabajabilidad y da adecuados resultados de resistencia mecánica e impermeabilidad, pero deben tomarse especiales cuidados por que en el proceso de fraguado y endurecimiento produce importantes variaciones volumétricas (retracciones), ocasionando fisuración..

En morteros de cemento, si se agrega cal hidratada en pequeñas proporciones (entre 1/10 a 1/5 del cemento), mejora la plasticidad sin disminuir la resistencia. La adición de mayores proporciones disminuye la resistencia.

La adición de polvo de ladrillo, materiales volcánicos y otros productos industriales finamente molidos (finura comparable al cemento o mayor), se comportan como materiales puzolánicos, comunicándole a los morteros de cal mejores propiedades de cohesión, plasticidad y resistencia. En cambio, a los morteros de cemento las cualidades mejoradas son cohesión, plasticidad y la durabilidad, aumentando la resistencia a los sulfatos y a agentes químicos.

También excisten algunos productos comerciales para mejorar la plasticidad y otras propiedades.

Los aglomerantes se ordenan de la siguiente manera según la trabajabilidad que confieren al mortero:

1°- Cal aérea.

2°- Yeso.

3°- Cal hidráulica.

4°- Cemento de albañilería.

5°- Cemento normal.

capitulo7 ; Agua para concretos y morteros

AGUA PARA CONCRETOS Y MORTEROS

DEFINICION:

El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.

Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.

El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.

AGUA

• Agua de amasado

∗ Participa en las reacciones de hidratación del cemento

∗ Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra

∗ La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario.

− El agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en

el hormigón, disminuyendo su resistencia.

− Un déficit de agua de amasado origina masas pocos trabajables y de difícil colocación en obra.

∗ Cada litro de agua de amasado añadido de más a un hormigón

equivale a una disminución de 2 kg de cemento.

• Agua de curado

Durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón,

tiene por objeto:

− Evitar la desecación

− Mejorar la hidratación del cemento

− Impedir una retracción prematura

APTITUD DE LAS AGUAS

Se debe ser más estricto en la aptitud de un agua para curado que en la de

un agua para amasado, debido a:

− En el amasado la aportación de agua es limitada y se realiza de una

sola vez.

− En el curado la aportación es amplia, de actuación duradera y las

reacciones que puedan ocasionar no actúan sobre una masa en estado

plástico.

AGUAS PERJUDICIALES Y AGUAS NO PERJUDICIALES.

Un índice útil sobre la aptitud de un agua es su potabilidad. Las excepciones se reducen casi exclusivamente a las aguas de alta montaña, debido a que su gran pureza les confiere carácter agresivo.

Las aguas manifiestamente insalubres pueden ser utilizadas, como por ejemplo las aguas bombeadas de minas (excepto de carbón), de residuos industriales, pantanosas, etc.

Las aguas depuradas con cloro pueden emplearse perfectamente.

Si es absolutamente obligado emplear un agua sospechosa, convendrá

forzar la dosis de cemento (no menos de 350 kg/m3) y mejorar la preparación y

puesta en obra del hormigón.

AGUA DE MAR

La Instrucción Española del Hormigón admite su empleo para hormigón en masa, previniendo acerca de la posible aparición de eflorescencias (producidas por cristalización de sales) y de la probable caída de resistencia (aproximadamente un 15%).

El contenido medio de cloruro sódico del agua de mar es del orden de 25 gramos por litro (aproximadamente 15 g/l de ión Cl-), inadmisible para hormigón armado.

El contenido medio del ión sulfato es próximo a los 3 g/l. Según este índice, se podría calificar al agua marina como perjudicial, pero por una serie de razones de índole química, su agresividad real es mucho menor que la que tendría un agua no marina con sulfatos o cloruros en análogas proporciones.

No se admite presencia de algas, ya que impiden la adherencia áridopasta, provocando multitud de poros en el hormigón.